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Aceite de oliva


El aceite de oliva es, por sus caracterísitcas nutricionales y organoléticas, uno de los aceites vegetales más apreciados. A diferencia de otros óleos se consiera una especialidad con alto valor agregado. Originario del Mediterráneo, el olivo se ha extendido a Argentina donde también se elaboran aceites de excelente calidad.

A continuación se describen sintéticamente las etapas de transformación industrial, desde la cosecha del olivo hasta el producto terminado.


En Argentina, las provincipas productoras de olivo son Mendoza, Córdoba y San Juan y más recientemente se han sumado Buenos Aires, Catamarca y La Rioja. El consumo doméstico de aceite de oliva es aun muy bajo comparado con el de países de la Unión Europea, como España.

Elaboración de aceite de oliva.

Cosecha

El proceso de elaboración de aceite de oliva se inicia en el momento mismo de la cosecha. Es importante determinar el momento óptimo en que la aceituna será recolectada ya que la maduración está vinculada con el rendimiento, con el nivel de acidez y con las características organolépticas del aceite que se obtendrá.

A medida que la aceituna va madurando, aumenta el contenido de aceite de acuerdo a la síntesis de triglicéridos. Asimismo, cambia la calidad del aceite que se produce: los procesos naturales que se dan en el fruto llevan a una reducción progresiva de la cantidad de sustancias aromáticas, En la medida en que la aceituna está más verde, existen posibilidades de obtener aceites con atributos de sabor más marcados en frutado, amargo y picante. Por otra parte, la disminución de la concentración de antioxidantes torna más inestable el producto.

Sin embargo el momento justo de la cosecha dependerá de cada variedad. Si ésta se caracteriza por tener más atenuados sus atributos convendría cosecharla con índices de madurez más bajos (Por ejemplo las variedades Farga y Arbequina). Para aquellas que tienen atributos muy marcados (como Corantina y Picual) conviene cosecharlas con índices de madurez más altos.

La forma de cosecha también puede tener influencia en la calidad del aceite.

En relación a esto cabe aclarar algunos términos

Recoger es juntar las aceitunas que naturalmente cayeron del árbol. La aceituna que se levanta del suelo generalmente estuvo sometida a procesos mecánicos y bioquímicos que afectan su aptitud industrial.

Recolectar, en cambio, consiste en cosechar las aceitunas del árbol

Esta recolección puede ser mecánica o manual.

La cosecha mecánica consiste en aplicar un movimiento vibratorio a las plantas para hacer que los frutos se desprendan. A medida que la aceituna madura se desprende más fácilmente. Por tal motivo si se demora la cosecha para mejorar el rendimiento de los vibradores se debe tener en cuenta que puede disminuir la calidad del aceite.

Dentro de los sistemas de recolección manual se puede mencionar:

Ordeñe, donde el operario corta las aceitunas con la mano y las coloca en un saco o mochila.

Rastrillo, con el que manualmente se peinan las ramas, las aceitunas caen a una red que cubre el suelo y de ahí se las levanta.

El vareo, que consiste en golpe con varas, y se realiza desde el suelo. El golpeteo repetido de las ramas suele producir una gran caída de hojas y pequeñas ramas. Si las aceitunas no se las limpia convenientemente, el aceite que producen suele tener gusto amargo y coloración verdosa debido a la alta cantidad de clorofila. Además, tendría una fuerte tendencia a la oxidación por exposición a la luz.

Transporte

Todo sistema de transporte debe evitar el deterioro de la fruta, en especial roturas o machucones que favorecen la salida de líquidos y la producción de fermentaciones no deseadas.

Luego de la cosecha la aceituna continúa con sus procesos metabólicos normales. Es muy común que la aceituna apilada “sude” como resultado de la acumulación del agua liberada durante el proceso natural de transpiración de los frutos.

Las principales alternativas de transporte son:

  • Cajones de 20 kg a 30 kg, cuyo reducido volumen evita que se dañe la fruta. Son perforados para permitir la aireación y de plástico que facilita la limpieza.
  • Bins, grandes cajones de 200 a 300 kg, también perforados. Su utilización requiere incorporar volcadores de bins y estructuras acordes para descargar la aceituna en la línea de extracción.
  • A granel, en tolvas en las que se vuelca la aceituna cosechada. La altura de la carga no debe superar los 35 a 40 centímetros para evitar que las capas inferiores se aplasten por efecto del peso.

Si la aceituna se maneja en grandes pilas se producen varios fenómenos desfavorables. El más importante es la fermentación producto de la acumulación de humedad y del aumento de la temperatura, en especial en el centro de la pila. Estas fermentaciones traen como consecuencia uno de los defectos más frecuentes en el aceite: el atroje.

Si a esto se suma que la aceituna puede sufrir compresiones y aplastamientos que liberan jugos y favorecen el desarrollo de bacterias y hongos, el aceite produce sabores desagradables que obligan a su refinamiento.

El manejo de la aceituna en pila se utiliza en determinadas ocasiones para la elaboración de aceites con sabores especiales. Es una práctica común en algunas regiones de Francia.

También es un recurso que se emplea para mejorar la extracción del aceite. En general los procesos metabólicos producidos durante el apilado de la aceituna actúan consumiendo los azúcares de la fruta y facilitan la liberación del aceite. En caso de utilizar el atroje como herramienta para el proceso de producción se lo debe manejar en forma muy cuidadosa.


Recepción

Al momento de la recepción, se debe observar el estado sanitario de las frutas, en especial la ausencia de moho, hongos e insectos. También se evalúa la calidad industrial: presencia de aceituna rota, aplastada, fermentada, levantada del suelo, grado de madurez, etc. Finalmente se determina la acidez y el contenido de humedad para definir qué tipo de amasado se realizará.

El control al momento de la recepción se completa con la medición de la temperatura en el centro de la carga. Si la aceituna está fresca, se la manejó adecuadamente. Si está caliente puede ser debido a la exposición prolongada al sol o a que la aceituna no es fresca.

En muchos casos, en especial en regiones cálidas, las aceitunas se pueden cosechar con temperaturas que superen los 30º C. Al respecto en días de temperaturas extremas no conviene cosechar en el período de máximo calor porque se compromete la calidad industrial de la fruta.

La aceituna recibida debe permanecer en un lugar fresco y a la sombra. En ningún caso se la debe mojar para reducir su temperatura. Para evitar cualquier reacción de deterioro, debe molerse antes de las 24 horas y en caso de necesidad, no más allá de las 48 horas.

Limpieza

El paso previo a la molienda consiste en una limpieza a fin de eliminar las impurezas que acompañan a las aceitunas. Los frutos se ventean en seco para eliminar las hojas y luego ingresan en una línea de lavado para remover piedras, tierra y otra suciedad adherida.

Los cargamentos deben pesarse antes y después del lavado para determinar el porcentaje de impurezas.

Se debe evitar que las aceitunas se golpeen al entrar en la tolva. Por eso deben tirarse desde la menor altura posible. En el caso que no se las ventee en seco, pueden volcarse sobre un baño de agua.

Si la aceituna que ingresa al molino tiene muchas hojas, durante el proceso se liberan polifenoles y otras sustancias que le transfieren gusto amargo y astringente al aceite; se lo denomina “amargo de hoja” para diferenciarlo del amargo de fruta.

Para algunos aceites especiales no se elimina la totalidad de la hoja. Los productos resultantes son altos en coloraciones verdes y de sabores picantes, y se los emplea en la elaboración de ciertas marcas cuyas características sensoriales se consiguen con este efecto.

No existe consenso sobre la necesidad o no de lavar las aceitunas, quedando a criterio de cada elaborador.

Algunos casos de particular interés son

Las aceitunas muy verdes tienen demasiada humedad en su interior y en el lavado el agua queda adherida a la cáscara de la fruta pudiendo favorecer la formación de emulsiones durante la molienda y amasado.

En el caso de aceitunas muy maduras, el lavado puede romperlas y perder parte del aceite.

El otro caso espacial es el de la aceituna recogida del suelo que debe lavarse y ventearse independientemente de su grado de madurez.

Molienda

En las frutas el aceite se encuentra distribuido en forma de pequeñas gotas en distintas partes de las células. El objetivo de la molienda y el posterior amasado es que estas pequeñas gotas se unan formando gotas más grandes que se puedan separar del agua y de los sólidos.

Existen dos tipos principales de molinos:

El primero es el molino de piedras, que tiene dos partes constitutivas: una batea que contiene la fruta y un conjunto de piedras que actúan como elemento de molturación.

La ventaja de este sistema es que produce una pasta con la granulometría óptima para la extracción, reduciendo así la formación de emulsiones. Además no se necesita calentar la aceituna durante la molienda por lo que se generan menos cambios químicos o sensoriales del aceite.

Como desventajas se cuentan la lentitud del proceso y la necesidad de mayor cantidad de personal.

La segunda alternativa es el molino mecánico que tiene mayor velocidad de proceso y la molturación es continua. Requiere menos personal, solo para verificar el ingreso de la materia prima y la liberación de la masa en las amasadoras.

Se debe evitar una molturación excesiva, para que no se produzcan emulsiones. Asimismo un elevado incremento de la temperatura puede alterar químicamente el producto.

En general los molinos están sobredimensionados respecto a las amasadoras. Se debe regular el caudal de entrada de fruta al molino para evitar el atascamiento de las amasadoras.

Amasado

El objetivo del amasado es favorecer la separación del aceite del resto de la aceituna. Consiste en someter a la pasta de aceituna a la acción de un movimiento continuo a temperatura mayor a la del ambiente.

Cuando se emplean molinos de piedras, el amasado resulta opcional. Sin embargo si se utilizan molinos mecánicos, la pasta de aceituna siempre debe ser amasada. La rápida molturación en estos últimos no asegura una preparación adecuada de la pasta.

Aquellas aceitunas que durante el proceso de extracción forman emulsiones que obstaculizan la separación del aceite se denominan “difíciles”. Una de las formas más utilizadas para romper estas emulsiones es calentar la masa por circulación de agua caliente, para que disminuya la viscosidad del aceite. Vale recordar que si la temperatura supera los 32º C el aceite se torna más inestable por la pérdida de fenoles y antioxidantes. Asimismo se deterioran las características organolépticas. Muchas veces para que el proceso resulte eficiente la temperatura se debe elevar por encima de los 35-37º C y consecuentemente se altera la calidad del aceite.

Como norma general se puede decir que la pasta se amasó lo necesario cuando comienza a desprenderse de las paletas y la batea. Además se puede ver un sobrenadante de aceite en la pasta. El amasado excesivo genera dos problemas: facilita la formación de emulsiones y se pierden componentes aromáticos.

Algunas alternativas tecnológicas para favorecer la separación de aceite son:

Empleo de enzimas, que se mezclan con la pasta y rompen las emulsiones. Como desventaja se puede mencionar que para que actúen eficazmente es necesario elevar la temperatura. También se menciona que afectan la estabilidad a la oxidación de los aceites.

Empleo de talco o microtalco, también tiene efecto anti emulsionante y no afecta las características del aceite.

Extracción

Una vez amasada la pasta de aceituna, se debe separar el aceite del resto de los componentes. Los métodos de extracción del aceite se pueden dividir en dos sistemas

Presión y

Centrifugación

En el sistema de extracción por presión, la pasta obtenida en el amasado se carga sobre discos filtrantes de fibras naturales o artificiales (llamados capachos o capachetas). Éstos tienen un orificio central por el que se introduce una aguja metálica. Los capachos se apilan en torno a la aguja, y al conjunto se le aplica una fuerza vertical que permita extraer el aceite de los componentes sólidos.

La pasta se distribuye en forma de corona o anillo sobre cada uno de los capachos. Debe quedar superficie libre hacia adentro y afuera para asegurar que durante la presión la pasta no se derrame. Para que la extracción sea eficiente, la cantidad de capachos debe ser de 90 a 100 y totalizar una carga de 600 a 800 kilogramos de pasta de aceituna. La carga es generalmente manual a pala. También existen dispositivos semiautomáticos que reducen el personal necesario. Cada 15 o 20 capachos se coloca un disco de metal, para darle resistencia a la columna y evitar roturas por efecto de la presión.

La cantidad de pasta a colocar por carga depende del grado de madurez de la aceituna. Cuando es verde, la pasta contiene mucha agua, tiende a desplazarse hacia los bordes del capacho, caer y mezclarse con los fluidos oleosos.

Es una práctica bastante común mezclar orujo (residuo sólido de la extracción) con la pasta para darle más “cuerpo”. En caso de utilizarse, es importante que orujo sea limpio y fresco, preferentemente de la prensada anterior.


El tiempo de residencia varía desde los 45 hasta 80 minutos, dependiendo de la presión de trabajo.

En el sistema de extracción por centrifugación, la pasta es sometida a la acción de una fuerza centrífuga que separa los distintos componenetes por diferencia de densidades. Para ello se emplea una centrífuga horizontal o Decanter.

Dentro de este sistema existen dos variantes:

Sistema de centrifugación de masas en tres fases. Se caracteriza por que se añade agua caliente en el decanter, y éste separa la masa en tres corrientes: aceite, residuos sólidos u orujo y residuos líquidos o alpechín.

Sistema de centrifugación de masas en dos fases. No se añade agua en el decanter, y éste separa la masa solo en dos fases: aceite y orujo. Como este orujo tiene mayor contenido de humedad se lo suele llamar alperujo.

El sistema de dos fases tiene la ventaja de demandar menos energía y no generar alpechines. El aceite obtenido presenta un mayor contenido de polifenoles y por ende mayor estabilidad. Por otra parte, el principal problema que supone es que en ciertos casos se pueden producir orujos con alto contenido de aceite.

Como ventajas generales de los sistemas continuos, tanto de tres como de dos fases, están el limitado volumen de las máquinas, la operación totalmente automática y la reducida necesidad de mano de obra. Asimismo garantizan una buena higiene del proceso. Los principales inconvenientes son los elevados costos de inversión y una supuesta menor estabilidad de los aceites debido a que en el proceso son sometidos a una fuerte aireación.

Separación del aceite

El aceite que sale del decanter contiene todavía impurezas sólidas y algo de agua. El primer sistema que se empleó para esta separación fue la decantación. El aceite permanecía largo tiempo almacenado para que, por su diferencia de densidad, se separe de los otros constituyentes de la mezcla.

La principal desventaja de este método es el largo tiempo que demanda, además del prolongado contacto con el aire y los alpechines, que puede afectar la calidad comercial. Como contraparte, al no necesitar agua de lavado, es menor la pérdida de polifenoles y productos aromáticos.

El sistema de decantación es más bien artesanal y por lo tanto es solo aplicable en fábricas de baja capacidad de producción. Es muy difícil que una fábrica moderna lo emplee.

En la actualidad, la totalidad de las fábricas de aceite de oliva de tamaño medio a grandes utilizan centrífugas verticales, mucho más veloces y que requieren menos mano de obra.

Estas centrífugas tienen dos bocas de ingreso, para el aceite sucio y el agua de lavado. Las bocas de salida son tres, para los sólidos, el agua y el aceite.

No siempre se debe incorporar agua de lavado. En caso de agregar tiene que ser lo suficiente escasa como para no arrastrar polifenoles y lo suficientemente abundante como para limpiar el aceite.

No existe una regla general sobre la cantidad de agua a utilizar; muchos industriales utilizan un litro de agua por cada dos litros de aceite. Se debe realizar periódicamente un análisis del agua de salida de la centrífuga vertical; si la cantidad de aceite supera el 0,1 % en volumen se está agregando agua en forma excesiva.

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Almacenamiento

El aceite que se consume es la mezcla de un conjunto de aceites diferentes que dan como resultado un producto con características particulares. Para obtener estas mezclas se debe contar con una serie de aceites diferenciados y clasificados, que serán los componentes del producto final que se destinará al consumo.

El número de tanques define la cantidad de aceites diferentes que se van a obtener. Es preferible tener varios tanques chicos antes que pocos de gran capacidad.

El aceite que sale de la etapa de separación se conduce a un tanque intermedio, generalmente de baja capacidad. Sobre él se realizan análisis de acidez, índice de peróxidos y valoración sensorial, para conocer con precisión sus características y así a qué depósito definitivo se lo debe conducir.

La temperatura es uno de los factores que más influye en la conservación del aceite y en el mantenimiento de su calidad. Los depósitos deben estar a una temperatura entre 15 y 18 ºC.

Se debe tratar que los tanques estén llenos de aceite para evitar que quede oxígeno en su interior. Algunos tanques de depósito vienen provistos de un sistema de inyección de nitrógeno. Este gas inerte se burbujea en el seno del aceite de forma tal que arrastre al oxigeno disuelto y se reduzcan las posibilidades de oxidarse.

Cuando el aceite sale de la etapa de separación, todavía lleva restos sólidos y agua en suspensión que lentamente irán depositando en la base de los tanques dando lugar a borras. Si las borras no se separan del aceite, el contacto prolongado afecta sus características.

Por lo tanto a medida que las impurezas se van decantando, el aceite limpio se pasa a un nuevo tanque mediante un sistema de bombeo. Antes de realizar un trasvase conviene eliminar el aceite más sucio de la parte inferior del tanque.

Otra alternativa es la extracción de los residuos de la base de los depósitos. Este sistema es más rápido porque es menor la cantidad de material a extraer. Solo es aplicable a tanques aéreos que cuentan con una estructura tronco cónica en la parte inferior.

No puede establecerse con precisión la frecuencia de los trasvases. Esto depende de cuan sucio pasó el aceite a los depósitos y del tipo de aceite Asimismo tampoco se puede determinar el número de trasvases; estos deberían ser los mínimos necesario ya que cada movimiento implica que el aceite se oxigene. Además una parte del producto se pierde en cada transvase.

Finalmente el aceite es filtrado antes de ser embotellado para separar pequeños residuos sólidos.

Existe la alternativa de filtrar antes de que el aceite ingrese en los depósitos. De esta forma no habría residuos sólidos y agua en el aceite con lo cual sería muy difícil que se altere. Se evitarían también los trasvases.

Sin embargo algunos industriales sostienen que al filtrar antes de enviar el aceite a los depósitos se pierden parte de los polifenoles y antioxidantes con lo cual habría una tendencia a la pérdida de estabilidad y reducción de las valoraciones sensoriales. También es conveniente realizar observaciones periódicas para determinar si se depositan borras en la base.

Envasado y rotulado

Finalmente el aceite es envasado y comercializado.

Es importante comprender que significa cada una de los términos con los que se rotula un aceite de oliva.

Se denominan aceites de oliva vírgenes, a los obtenidos exclusivamente por procedimientos mecánicos, excluida la extracción por disolventes. Estos pueden ser purificados solamente por lavado, sedimentación, filtración y/o centrifugación.

A su vez, los aceites de oliva vírgenes se clasifican, de acuerdo a su acidez, en los siguientes tipos:

Aceite de oliva virgen extra: (cuya acidez libre máxima expresada en ácido oleico es 0,8 g. cada 100 g).,

Aceite de oliva virgen: (2 g. cada 100 g) y

Aceite de oliva virgen corriente: (3,3 g. cada 100 g).

El aceite obtenido por presión pero sometido a proceso de refinación se designará como aceite de oliva refinado.

Finalmente, con el nombre de Aceite de Oliva (sin otra denominación) se entiende a una mezcla de aceite de oliva virgen con aceite de oliva refinado.

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